建筑机械使用安全技术规程（7）

8．3．3 作业前检查项目应符合下列要求：
　　（1） 搅拌筒内和各配套机构的传动、运动部位及仓门、斗门、轨道等均无异物卡住；
　　（2） 各润滑油箱的油面高度符合规定；
　　（3） 打开阀门排放气路系统中气水分离器的过多积水，打开贮气筒排污螺塞放出油水混合物；
　　（4） 提升斗或拉铲的钢丝绳安装、卷筒缠绕均正确，钢丝绳及滑轮符合规定，提升料斗及拉铲的制动器灵敏有效；
　　（5） 各部螺栓已紧固，各进、排料阀门无超限磨损，各输送带的张紧度适当，不跑偏；
　　（6） 称量装置的所有控制和显示部分工作正常，其精度符合规定；
　　（7） 各电气装置能有效控制机械动作，各接触点和动、静触头无明显损伤。
　　8．3．4 应按搅拌站的技术性能准备合格的砂、石滑料，粒径超出许可范围的不得使用。
　　8．3．5 机组各部分应逐步启动。启动后，各部件运转情况和各仪表指示情况应正常，油、气、水的压力应符合要求，方可开始作业。
　　8．3．6 作业过程中，在贮料区内和提升斗下，严禁人员进入。
　　8．3．7 搅拌筒启动前应盖好仓盖。机械运转中，严禁将手、脚伸入料斗或搅拌筒探摸。
　　8．3．8 当拉铲被障碍物卡死时，不得强行起拉，不得用拉铲起吊重物，在拉料过程中，不得进行回转操作。
　　8．3．9 搅拌机满载搅拌时不得停机，当发生故障或停电时，应立即切断电源，锁好开关箱，将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后排除故障或等待电源恢复。
　　8．3．10 搅拌站各机械不得超载作业；应检查电动机的运转情况，当发现运转声音异常或温升过高时，应立即停机检查；电压过低时不得强制运行。
　　8．3．11 搅拌机停机前，应先卸载，然后按顺序关闭各部开关和管路。应将螺旋管内的水泥全部输送出来，管内不得残留任何物料。
　　8．3．12 作业后，应清理搅拌筒、出料门及出料斗，并用水冲洗，同时冲洗附加剂及其供给系统。称量系统的刀座、刀口应清洗干净，并应确保称量精度。
　　8．3．13 冰冻季节，应放尽水泵、附加剂泵、水箱及附加剂箱内的存水，并应起动水泵和附加剂运转1~2min。
　　8．3．14 当搅拌站转移或停用时，应将水箱、附加剂箱、水泥、砂、石贮存料斗及称量斗内的物料排净，并清洗干净。转移中，应将杆杠秤表头平衡砣秤杆固定，传感器应卸载。
　　8．4 混凝土搅拌输送车
　　8．4．1 混凝上搅拌输送车的汽车部分应执行本规程第6.1、第6.2、第6.3节及附录C的规定。
　　8．4．2 混凝土搅拌输送车的燃油、润滑油、液压油、制动液、冷却水等应添加充足，质量应符合要求。
　　8．4．3 搅拌筒和滑槽的外观应无裂痕或损伤；滑槽止动器应无松弛和损坏；搅拌筒机架缓冲件应无裂痕或损伤；搅拌叶片磨损应正常。
　　8．4．4 应检查动力取出装置并确认无螺栓松动及轴承漏油等现象。
　　8．4．5 启动内燃机应进行预热运转，各仪表指示值正常，制动气压达到规定值，并应低速旋转搅拌筒3~5min，确认一切正常后，方可装料。
　　8．4．6 搅拌运输时，混凝土的装载量不得超过额定容量。
　　8．4．7 搅拌输送车装料前，应先将搅拌筒反转，使筒内的积水和杂物排尽。
　　8．4．8 装料时，应将操纵杆放在“装料”位置，并调节搅拌筒转速，使进料顺利。
　　8．4．9 运输前，排料槽应锁止在“行驶”位置，不得自由摆动。
　　8．4．10 运输中，搅拌筒应低速旋转，但不得停转，运送混凝土的时间不得超过规定的时间。
　　8．4．11 搅拌筒由正转变为反转时，应先将操作手柄放在中间位置，待搅拌筒停转后，再将操纵杆手柄放至反转位置。
　　8．4．12 行驶在不平路面或转弯处应降低车速至15km/h及以下，并暂停搅拌筒旋转。通过桥、洞、门等设施时，不得超过其限制高度及宽度。
　　8．4．13 搅拌装置连续运转时间不宜超过8h。
　　8．4．14 水箱的水位应保持正常。冬季停车时，应将水箱和供水系统的积水放净。
　　8．4．15 用于搅拌混凝土时，应在搅拌筒内先加入总需水量2/3的水，然后再加入骨料和水泥按出厂说明书规定的转速和时间进行搅拌。
　　8．4．16 作业后，应先将内燃机熄火，然后对料槽、搅拌筒入口和托轮等处进行冲洗及清除混凝土结块。当需进入搅拌筒清除结块时，必须先取下内燃机电门钥匙，在筒外应设监护人员。
　　8．5 混凝土泵
　　8．5．1 混凝土泵应安放在平整、坚实的地面上，周围不得有障碍物，在放下支腿并调整后应使机身保持水平和稳定，轮胎应揳紧。
　　8．5．2 泵送管道的敷设应符合下列要求：
　　（1） 水平泵送管道宜直线敷设；
　　（2） 垂直泵送管道不得直接装接在泵的输出口上，应在垂直管前端加装长度不小于20m的水平管，并在水平管近泵处加装逆止阀；
　　（3） 敷设向下倾斜的管道时，应在输出口上加装一段水平管，其长度不应小于倾斜管高低差的5倍。当倾斜度较大时，应在坡度上端装设排气活阀；
　　（4） 泵送管道应有支承固定，在管道和固定物之间应设置木垫作缓冲，不得直接与钢筋或模板相连，管道与管道间应连接牢靠；管道接头和卡箍应扣牢密封，不得漏浆；不得将已磨损管道装在后端高压区；
　　（5） 泵送管道敷设后，应进行耐压试验。
　　8．5．3 砂石粒径、水泥标号及配合比应按出厂规定，满足泵机可泵性的要求。
　　8．5．4 作业前应检查并确认泵机各部螺栓紧固，防护装置齐全可靠，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置，液压系统正常无泄漏，液压油符合规定，搅拌斗内无杂物，上方的保护格网完好无损并盖严。
　　8．5．5 输送管道的管壁厚度应与泵送压力匹配，近泵处应选用优质管子。管道接头、密封圈及弯头等应完好无损。高温烈日下应采用湿麻袋或湿草袋遮盖管路，并应及时浇水降温，寒冷季节应采取保温措施。
　　8．5．6 应配备清洗管、清洗用品、接球器及有关装置。开泵前，无关人员应离开管道周围。
　　8．5．7 启动后，应空载运转，观察各仪表的指示值，检查泵和搅拌装置的运转情况，确认一切正常后，方可作业。泵送前应向料斗加入10L清水和0.3m3的水泥砂浆润滑泵及管道。
　　8．5．8 泵送作业中，料斗中的混凝土平面应保持在搅拌轴线以上。料斗格网上不得堆满混凝土，应控制供料流量，及时清除超粒径的骨料及异物，不得随意移动格网。
　　8．5．9 当进入料斗的混凝土有离析现象时应停泵，待搅拌均匀后再泵送。当骨料分离严重，料斗内灰浆明显不足时，应剔除部分骨料，另加砂浆重新搅拌。
　　8．5．10 泵送混凝土应连续作业；当因供料中断被迫暂停时，停机时间不得超过30min。暂停时间内应每隔5~10min（冬季3~5min）作2~3个冲程反泵——正泵运动，再次投料泵送前应先将料搅拌。当停泵时间超限时，应排空管道。
　　8．5．11 垂直向上泵送中断后再次泵送时，应先进行反向推送，使分配阀内混凝土吸回料斗，经搅拌后再正向泵送。
　　8．5．12 泵机运转时，严禁将手或铁锹伸入料斗或用手抓握分配阀。当需在料斗或分配阀上工作时，应先关闭电动机和消除蓄能器压力。
　　8．5．13 不得随意调整液压系统压力。当油温超过70℃时，应停止泵送，但仍应使搅拌叶片和风机运转，待降温后再继续运行。
　　8．5．14 水箱内应贮满清水，当水质混浊并有较多砂粒时，应及时检查处理。
　　8．5．15 泵送时，不得开启任何输送管道和液压管道；不得调整、修理正在运转的部件。
　　8．5．16 作业中，应对泵送设备和管路进行观察，发现隐患应及时处理。对磨损超过规定的管子、卡箍、密封圈等应及时更换。
　　8．5．17 应防止管道堵塞。泵送混凝土应搅拌均匀，控制好坍落度；在泵送过程中，不得中途停泵。
　　8．5．18 当出现输送管堵塞时，应进行反泵运转，使混凝土返回料斗；当反泵几次仍不能消除堵塞，应在泵机卸载情况下，拆管排除堵塞。
　　8．5．19 作业后，应将料斗内和管道内的混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道等进行冲洗。当用压缩空气冲洗管道时，进气阀不应立即开大，只有当混凝土顺利排出时，方可将进气阀开至最大。在管道出口端前方10m内严禁站人；并应用金属网篮等收集冲出的清洗球和砂石粒。对凝固的混凝土，应采用刮刀清除。
　　8．5．20 作业后，应将两侧活塞转到清洗室位置，并涂上润滑油。各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位，液压系统应卸载。
　　8．6 混凝土泵车
　　8．6．1 构成混凝土泵车的汽车底盘、内燃机、空气压缩机、水泵、液压装置等的使用，应执行本规程第6.1、第6.2、第6.3、第3.2、第3.5、第7.10节及附录C的规定。
　　8．6．2 泵车就位地点应平坦坚实，周围无障碍物，上空无高压输电线。泵车不得停放在斜坡上。
　　8．6．3 泵车就位后，应支起支腿并保持机身的水平稳定。当用布料杆送料时，机身倾斜度不得大于3°。
　　8．6．4 就位后，泵车应显示停车灯，避免碰撞。
　　8．6．5 作业前检查项目应符合下列要求；
　　（1） 燃油、润滑油、液压油、水箱添加充足，轮胎气压符合规定，照明和信号指示灯齐全良好；
　　（2） 液压系统工作正常，管道无泄漏；清洗水泵及设备齐全良好；
　　（3） 搅拌斗内无杂物，料斗上保护格网完好并盖严；
　　（4） 输送管路连接牢固，密封良好。
　　8．6．6 布料杆所用配管和软管应按出厂说明书的规定选用，不得使用超过规定直径的配管，装接的软管应拴上防脱安全带。
　　8．6．7 伸展布料杆应按出厂说明书的顺序进行。布料杆升离支架后方可回转。严禁用布料杆起吊或拖拉物件。
　　8．6．8 当布料杆处于全伸状态时，不得移动车身。作业中需要移动车身时，应将上段布料杆折叠固定，移动速度不得超过10km/h。
　　8．6．9 不得在地面上拖拉布料杆前端软管；严禁延长布料配管和布料杆。当风力在六级及以上时，不得使用布料杆输送混凝土。
　　8．6．10 泵送管道敷设，应按本规程第8.5.2条的规定执行。
　　8．6．11 泵送前，当液压油温度低于15℃时，应采用延长空运转时间的方法提高油温。
　　8．6．12 泵送时应检查泵和搅拌装置的运转情况，监视各仪表和指示灯，发现异常，应及时停机处理。
　　8．6．13 料斗中混凝土面应保持在搅拌轴中心线以上。
　　8．6．14 泵送混凝土应连续作业。当因供料中断被迫暂停时，应按本规程第8.5.10条的要求执行。
　　8．6．15 作业中，不得取下料斗上的格网，并应及时清除不合格骨料或杂物。
　　8．6．16 泵送中当发现压力表上升到最高值，运转声音发生变化时，应立即停止泵送，并应采用反向运转方法排除管道堵塞；无效时，应拆管清洗。
　　8．6．17 作业后，应将管道和料斗内的混凝土全部输出，然后对料斗、管道等进行冲洗。当采用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方10m内严禁站人。
　　8．6．18 作业后，不得用压缩空气冲洗布料杆配管，布料杆的折叠收缩应按规定顺序进行。
　　8．6．19 作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位，液压系统应卸荷，并应收回支腿，将车停放在安全地带，关闭门窗。冬季应放净存水。
　　8．7 混凝土喷射机
　　8．7．1 喷射机应采用干喷作业，应按出厂说明书规定的配合比配料，风源应是符合要求的稳压源，电源、水源、加料设备等均应配套。
　　8．7．2 管道安装应正确，连接处应紧固密封。当管道通过道路时，应设置在地槽内并加盖保护。
　　8．7．3 喷射机内部应保持干燥和清洁，加入的干料配合比及潮润程序，应符合喷射机性能要求，不得使用结块的水泥和未经筛选的砂石。
　　8．7．4 作业前重点检查项目应符合下列要求：
　　（1） 安全阀灵敏可靠；
　　（2） 电源线无破裂现象，接线牢靠；
　　（3） 各部密封件密封良好，对橡胶结合板和旋转板出现的明显沟槽及时修复；
　　（4） 压力表指针在上、下限之间，根据输送距离，调整上限压力的极限值；
　　（5） 喷枪水环（包括双水环）的孔眼畅通。
　　8．7．5 启动前，应先接通风、水、电，开启进气阀逐步达到额定压力，再起动电动机空载运转，确认一切正常后，方可投料作业。
　　8．7．6 机械操作和喷射操作人员应有联系信号，送风、加料、停料、停风以及发生堵塞时，应及时联系，密切配合。
　　8．7．7 在喷嘴前方严禁站人，操作人员应始终站在已喷射过的混凝土支护面以内。
　　8．7．8 作业中，当暂停时间超过1h时，应将仓内及输料管内的干混合料全部喷出。
　　8．7．9 发生堵管时，应先停止喂料，对堵塞部位进行敲击，迫使物料松散，然后用压缩空气吹通。此时，操作人员应紧握喷嘴，严禁甩动管道伤人。当管道中有压力时，不得拆卸管接头。
　　8．7．10 转移作业面时，供风、供水系统液压随之移动，输送软管不得随地拖拉和折弯。
　　8．7．11 停机时，应先停止加料，然后再关闭电动机和停送压缩空气。
　　8．7．12 作业后，应将仓内和输料软管内的干混合料全部喷出，并应将喷嘴拆下清洗干净，清除机身内外粘附的混凝土料及杂物。同时应清理输料管，并应使密封件处于放松状态。
　　8．8 插入式振动器
　　8．8．1 插入式振动器的电动机电源上，应安装漏电保护装置，接地或接零应安全可靠。
　　8．8．2 操作人员应经过用电教育，作业时应穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。
　　8．8．3 电缆线应满足操作所需的长度。电缆线上不得堆压物品或让车辆挤压，严禁用电缆线拖拉或吊挂振动器。
　　8．8．4 使用前，应检查各部并确认连接牢固，旋转方向正确。
　　8．8．5 振动器不得在初凝的混凝土、地板、脚手架和干硬的地面上进行试振。在检修或作业间断时，应断开电源。
　　8．8．6 作业时，振动棒软管的弯曲半径不得小于500mm，并不得多于两个弯，操作时应将振动棒垂直地沉入混凝土，不得用力硬插、斜推或让钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中，插入深度不应超过棒长的3/4，不宜触及钢筋、芯管及预埋件。
　　8．8．7 振动棒软管不得出现断裂，当软管使用过久使长度增长时，应及时修复或更换。
　　8．8．8 作业停止需移动振动器时，应先关闭电动机，再切断电源。不得用软管拖拉电动机。
　　8．8．9 作业完毕，应将电动机、软管、振动棒清理干净，并应按规定要求进行保养作业。振动器存放时，不得堆压软管，应平直放好，并应对电动机采取防潮措施。
　　8．9 附着式、平板式振动器
　　8．9．1 附着式、平板式振动器轴承不应承受轴向力，在使用时，电动机轴应保持水平状态。
　　8．9．2 在一个模板上同时使用多台附着式振动器时，各振动器的频率应保持一致，相对面的振动器应错开安装。
　　8．9．3 作业前，应对附着式振动器进行检查和试振。试振不得在干硬土或硬质物体上进行。安装在搅拌站料仓上的振动器，应安置橡胶垫。
　　8．9．4 安装时，振动器底板安装螺孔的位置应正确，应防止底脚螺栓安装扭斜而使机壳受损。底脚螺栓应紧固，各螺栓的紧固程度应一致。
　　8．9．5 使用时，引出电缆线不得拉得过紧，更不得断裂。作业时，应随时观察电气设备的漏电保护器和接地或接零装置并确认合格。
　　8．9．6 附着式振动器安装在混凝土模板上时，每次振动时间不应超过1min，当混凝土在模内泛浆流动或成水平状即可停振，不得在混凝土初凝状态时再振。
　　8．9．7 装置振动器的构件模板应坚固牢靠，其面积应与振动器额定振动面积相适应。
　　8．9．8 平板式振动器作业时，应使平板与混凝土保持接触，使振波有效地振实混凝土，待表面出浆，不再下沉后，即可缓慢向前移动，移动速度应能保证混凝土振实出浆。在振的振动器，不得搁置在已凝或初凝的混凝土上。
　　8．10 混凝土振动台
　　8．10．1 振动台应安装在牢固的基础上，地脚螺栓应拧紧。基础中间应留有地下坑道，应能调整和检修。
　　8．10．2 使用前，应检查并确认电动机和传动装置完好，特别是轴承螺栓、偏心块螺栓、电动机和齿轮箱螺栓等紧固件紧固牢靠。
　　8．10．3 振动台不宜长时间空载运转，振动台上应安置牢固可靠的模板并锁紧夹具，并应保证模板混凝土和台面一起振动。
　　8．10．4 齿轮箱的油面应保持在规定的平面上，作业时油温不得超过70℃。
　　8．10．5 应经常检查各部轴承，并应定期拆洗更换润滑油，作业中应重点检查轴承温升，当发现过热时应停机检修。
　　8．10．6 电动机接地应良好，电缆线与线接头应绝缘良好，不得有破损漏电现象。
　　8．10．7 振动台台面应经常保持清洁、平整，使其与模板接触良好。发现裂纹应及时修补。
　　8．11 混凝土真空吸水泵
　　8．11．1 真空室内过滤网应完整，集水室通向真空泵的回水管上的旋塞开启应灵活，指示仪表应正确，进出水管应按出厂说明书要求连接。
　　8．11．2 启动后，应检查并确认电动旋转方向与罩壳上箭头指向一致，然后应堵住进水口，检查泵机空载真空度，表值不应小于96kPa。当不符合上述要求时，应检查泵组、管道及工作装置的密封情况。有损坏时，应及时修理或更换。
　　8．11．3 作业开始即应计时量水，观察机组真空表，并应随时做好记录。
　　8．11．4 作业后，应冲洗水箱及滤网的泥砂，并应放尽水箱内存水。
　　8．11．5 冬季施工或存放不用时，应把真空泵内的冷却水放尽。
　　8．12 液压滑升设备
　　8．12．1 应根据施工要求和滑模总载荷，合理选用千斤顶型号和配备台数，并应按千斤顶型号选用相应的爬杆和滑升机件。
　　8．12．2 千斤顶应经12MPa以上的耐压试验。同一批组装的千斤顶在相同载荷作用下，其行程应一致，用行程调整帽调整后，行程允许误差为2mm。
　　8．12．3 自动控制台应置于不受雨淋、曝晒和强烈振动的地方，应根据当地的气温，调节作业时的油温。
　　8．12．4 千斤顶与操作平台固定时，应使油管接头与软管连接成直线。液压软管不得扭曲，应有较大的弧度。
　　8．12．5 作业前，应检查并确认各油管接头连接牢固、无渗漏，油箱油位适当，电器部分不漏电，接地或接零可靠。
　　8．12．6 所有千斤顶安装完毕未插入爬杆前，应逐个进行抗压试验和行程调整及排气等工作。
　　8．12．7 应按出厂规定的操作程序操纵控制台，对自动控制器的时间继电器应进行延时调整。用手动控制器操作时，应与作业人员密切配合，听从统一指挥。
　　8．12．8 在滑升过程中，应保证操作平台与模板的水平上升，不得倾斜，操作平台的载荷应均匀分布，并应及时调整各千斤顶的升高值，使之保持一致。
　　8．12．9 在寒冷季节使用时，液压油温度不得低于10℃；在炎热季节使用时，液压油温度不得超过60℃。
　　8．12．10 应经常保持千斤顶的清洁；混凝土沿爬杆流入千斤顶内，应及时清理。
　　8．12．11 作业后，应切断总电源，清除千斤顶上的附着物。

　　9 钢筋加工机械
　　9．1 基本要求
　　9．1．1 钢筋加工机械中的电动机、液压装置、卷扬机的使用，应执行本规程第3.4、第4.7节及附录C的规定。
　　9．1．2 机械的安装应坚实稳固，保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础；移动式机械作业时应揳紧行走轮。
　　9．1．3 室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品的场地。
　　9．1．4 加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。
　　9．1．5 作业后，应堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱，做好润滑工作。
　　9．2 钢筋调直切断机
　　9．2．1 料架、料槽应安装平直，并应对准导向筒、调直筒和下切刀孔的中心线。
　　9．2．2 应用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，调整间隙，紧固螺栓，确认正常后，起动空运转，并应检查轴承无异响，齿轮啮合良好，运转正常后，方可作业。
　　9．2．3 应按调直钢筋的直径，选用适当的调直块及传动速度。调直块的孔径应比钢筋直径大2~5mm，传动速度应根据钢筋直径选用，直径大的宜选用慢速，经调试合格，方可送料。
　　9．2．4 在调直块未固定、防护罩未盖好前不得送料。作业中严禁打开各部防护罩并调整间隙。
　　9．2．5 当钢筋送入后，手与曳轮应保持一定的距离，不得接近。
　　9．2．6 送料前，应将不直的钢筋端头切除。导向筒前应安装一根1m长的钢管，钢筋应先穿过钢管再送入调直前端的导孔内。
　　9．2．7 经过调直后的钢筋如仍有慢弯，可逐渐加大调直块的偏移量，直到调直为止。
　　9．2．8 切断3~4根钢筋后，应停机检查其长度，当超过允许偏差时，应调整限位开关或定尺板。
　　9．3 钢筋切断机
　　9．3．1 接送料的工作台面应和切刀下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度确定。
　　9．3．2 启动前，应检查并确认切刀无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。然后用手转动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整切刀间隙。
　　9．3．3 启动后，应先空运转，检查各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。
　　9．3．4 机械未达到正常转速时，不得切料。切料时，应使用切刀的中、下部位，紧握钢筋对准刃口迅速投入，操作者应站在固定刀片一侧用力压住钢筋，应防止钢筋末端弹出伤人。严禁用两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。
　　9．3．5 不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋。一次切断多根钢筋时，其总截面积应在规定范围内。
　　9．3．6 剪切低合金钢时，应更换高硬度切刀，剪切直径应符合机械铭牌规定。
　　9．3．7 切断短料时，手和切刀之间的距离应保持在150mm以上，如手握端小于400mm时，应采用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。
　　9．3．8 运转中，严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物。钢筋摆动周围和切刀周围，不得停留非操作人员。
　　9．3．9 当发现机械运转不正常、有异常响声或切刀歪斜时，应立即停机检修。
　　9．3．10 作业后，应切断电源，用钢刷清除切刀间的杂物，进行整机清洁润滑。
　　9．3．11 液压传动式切断机作业前，应检查并确认液压油位及电动机旋转方向符合要求。启动后，应空载运转，松开放油阀，排净液压缸体内的空气，方可进行切筋。
　　9．3．12 手动液压式切断机使用前，应将放油阀按顺时针方向旋紧，切割完毕后，应立即按逆时针方向旋松。作业中，手应持稳切断机，并戴好绝缘手套。
　　9．4 钢筋弯曲机
　　9．4．1 工作台和弯曲机台面应保持水平，作业前应准备好各种芯轴及工具。
　　9．4．2 应按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求，装好相应规格的芯轴和成型轴、挡铁轴。芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。挡铁轴应有轴套。
　　9．4．3 挡铁轴的直径和强度不得小于被弯钢筋的直径和强度。不直的钢筋，不得在弯曲机上弯曲。
　　9．4．4 应检查并确认芯轴、挡铁轴、转盘等无裂纹和损伤，防护罩坚固可靠，空载运转正常后，方可作业。
　　9．4．5 作业时，应将钢筋需弯一端插入在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧；应检查机身固定销并确认安放在挡住钢筋的一侧，方可开动。
　　9．4．6 作业中，严禁更换轴芯、销子和变换角度以及调速，也不得进行清扫和加油。
　　9．4．7 对超过机械铭牌规定直径的钢筋严禁进行弯曲。在弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋时，应戴防护镜。
　　9．4．8 弯曲高强度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换算最大允许直径并应调换相应的芯轴。
　　9．4．9 在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人。弯曲好的半成品，应堆放整齐，弯钩不得朝上。
　　9．4．10 转盘换向时，应待停稳后进行。
　　9．4．11 作业后，应及时清除转盘及插入座孔内的铁锈、杂物等。
　　9．5 钢筋冷拉机
　　9．5．1 应根据冷拉钢筋的直径，合理选用卷扬机。卷扬钢丝绳应经封闭式导向滑轮并和被拉钢筋水平方向成直角。卷扬机的位置应使操作人员能见到全部冷拉场地，卷扬机与冷拉中线距离不得少于5m。
　　9．5．2 冷拉场地应在两端地锚外侧设置警戒区，并应安装防护栏及警告标志。无关人员不得在此停留。操作人员在作业时必须离开钢筋2m以外。
　　9．5．3 用配重控制的设备应与滑轮匹配，并应有指示起落的记号，没有指示记号时应有专人指挥。配重框提起时高度应限制在离地面300mm以内，配重架四周应有栏杆及警告标志。
　　9．5．4 作业前，应检查冷拉夹具，夹齿应完好，滑轮、拖拉小车应润滑灵活，拉钩、地锚及防护装置均应齐全牢固。确认良好后，方可作业。
　　9．5．5 卷扬机操作人员必须看到指挥人员发出信号，并待所有人员离开危险区后方可作业。冷拉应缓慢、均匀。当有停车信号或见到有人进入危险区时，应立即停拉，并稍稍放松卷扬钢丝绳。
　　9．5．6 用延伸率控制的装置，应装设明显的限位标志，并应有专人负责指挥。
　　9．5．7 夜间作业的照明设施，应装设在张拉危险区外。当需要装设在场地上空时，其高度应超过5m。灯泡应加防护罩，导线严禁采用裸线。
　　9．5．8 作业后，应放松卷扬钢丝绳，落下配重，切断电源，锁好开关箱。
　　9．6 预应力钢丝拉伸设备
　　9．6．1 作业场地两端外侧应设有防护栏杆和警告标志。
　　9．6．2 作业前，应检查被拉钢丝两端的镦头，当有裂纹或损伤时，应及时更换。
　　9．6．3 固定钢丝镦头的端钢板上圆孔直径应较所拉钢丝的直径大0.2mm。
　　9．6．4 高压油泵启动前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空载运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐拧开进油阀，待压力表指示值达到要求，油路无泄漏，确认正常后，方可作业。
　　9．6．5 作业中，操作应平稳、均匀。张拉时，两端不得站人。拉伸机在有压力情况下，严禁拆卸液压系统的任何零件。
　　9．6．6 高压油泵不得超载作业，安全阀应按设备额定油压调整，严禁任意调整。
　　9．6．7 在测量钢丝的伸长时，应先停止拉伸，操作人员必须站在侧面操作。
　　9．6．8 用电热张拉法带电操作时，应穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。
　　9．6．9 张拉时，不得用手摸或脚踩钢丝。
　　9．6．10 高压油泵停止作业时，应先断开电源，再将回油阀缓慢松开，待压力表退回至零位时，方可卸开通往千斤顶的油管接头，使千斤顶全部卸荷。
　　9．7 冷镦机
　　9．7．1 应根据钢筋直径，配换相应夹具。
　　9．7．2 应检查并确认模具、中心冲头无裂纹，并应校正上下模具与中心冲头的同心度，紧固各部螺栓，做好安全防护。
　　9．7．3 启动后应先空运转，调整上下模具紧度，对准冲头模进行镦头校对，确认正常后，方可作业。
　　9．7．4 机械未达到正常转速时，不得镦头。当镦出的头大小不匀时，应及时调整冲头与夹具的间隙。冲头导向块应保持有足够的润滑。
　　9．8 钢筋冷拔机
　　9．8．1 应检查并确认机械各连接件牢固，模具无裂纹，轧头和模具的规格配套，然后启动主机空运转，确认正常后，方可作业。
　　9．8．2 在冷拔钢筋时，每道工序的冷拔直径应按机械出厂说明书规定进行，不得超量缩减模具孔径，无资料时，可按每次缩减孔径0.5~1.0mm。
　　9．8．3 轧头时，应先使钢筋的一端穿过模具长度达100~150mm，再用夹具夹牢。
　　9．8．4 作业时，操作人员的手和轧辊应保持300~500mm的距离。不得用手直接接触钢筋和滚筒。
　　9．8．5 冷拔模架中应随时加足润滑剂，润滑剂应采用石灰和肥皂水调和晒干后的粉末。钢筋通过冷拔模前，应抹少量润滑脂。
　　9．8．6 当钢筋的末端通过冷拔模后，应立即脱开离合器，同时用手闸挡住钢筋末端。
　　9．8．7 拔丝过程中，当出现断丝或钢筋打结乱盘时，应立即停机；在处理完毕后，方可开机。
　　9．9 钢筋冷挤压连接机
　　9．9．1 有下列情况之一时，应对挤压机的挤压力进行标定：
　　（1） 新挤压设备使用前；
　　（2） 旧挤压设备大修后；
　　（3） 油压表受损或强烈振动后；
　　（4） 套筒压痕异常且查不出其他原因时；
　　（5） 挤压设备使用超过一年；
　　（6） 挤压的接头数超过5000个。
　　9．9．2 设备使用前后的拆装过程中，超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进出油接头，应保持清洁，并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm，扣压接头处不得扭转，且不得有死弯。
　　9．9．3 挤压机液压系统的使用，应符合本规程附录C的有关规定；高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物体刻划。
　　9．9．4 压模、套筒与钢筋应相互配套使用，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。
　　9．9．5 挤压前的准备工作应符合下列要求：
　　（1） 钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净；
　　（2） 钢筋与套筒应先进行试套，当钢筋有马碲、弯折或纵肋尺寸过大时，应预先进行矫正或用砂轮打磨；不同直径钢筋的套筒不得串用；
　　（3） 钢筋端部应划出定位标记与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离宜为20mm；
　　（4） 检查挤压设备情况，应进行试压，符合要求后方可作业。
　　9．9．6 挤压操作应符合下列要求：
　　（1） 钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒；
　　（2） 压接钳就位时，应对准套筒压痕位置的标记，并应与钢筋轴线保持垂直；
　　（3） 挤压顺序宜从套筒中部开始，并逐渐向端部挤压；
　　（4） 挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。
　　9．9．7 作业后，应收拾好成品、套筒和压模，清理场地，切断电源，锁好开关箱，最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。

　　10 装修机械
　　10．1 基本要求
　　10．1．1 装修机械上的电动机、手持电动工具及液压装置的使用应执行本规程第3.4、第3.8节及附录C的规定。
　　10．1．2 装修机械上的刃具、胎具、模具、成型辊轮等应保证强度和精度，刃磨锋利，安装稳妥，紧固可靠。
　　10．1．3 装修机械上外露的传动部分应有防护罩，作业时，不得随意拆卸。
　　10．1．4 装修机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。
　　10．1．5 长期搁置再用的机械，在使用前必须测量电动机绝缘电阻，合格后方可使用。
　　10．2 灰浆搅拌机
　　10．2．1 固定式搅拌机应有牢靠的基础，移动式搅拌机应采用方木或撑架固定，并保持水平。
　　10．2．2 作业前应检查并确认传动机构、工作装置、防护装置等牢固可靠，三角胶带松紧度适当，搅拌叶片和筒壁间隙在3~5min之间，搅拌轴两端密封良好。
　　10．2．3 启动后，应先空运转，检查搅拌叶旋转方向正确，方可加料加水，进行搅拌作业。加入的砂子应过筛。
　　10．2．4 运转中，严禁用手或木棒等伸进搅拌筒内，或在筒口清理灰浆。
　　10．2．5 作业中，当发生故障不能继续搅拌时，应立即切断电源，将筒内灰浆倒出，排除故障后方可使用。
　　10．2．6 固定式搅拌机的上料斗应能在轨道上移动。料斗提升时，严禁斗下有人。
　　10．2．7 作业后，应清除机械内外砂浆和积料，用水清洗干净。
　　10．3 柱塞式、隔膜式灰浆泵
　　10．3．1 灰浆泵应安装平稳。输送管路的布置宜短直、少弯头；全部输送管道接头应紧密连接，不得渗漏；垂直管道应固定牢固；管道上不得加压或悬挂重物。
　　10．3．2 作业前应检查并确认球阀完好，泵内无干硬灰浆等物，各连接紧固牢靠，安全阀已调整到预定的安全压力。
　　10．3．3 泵送前，应先用水进行泵送试验，检查并确认各部位无渗漏。当有渗漏时，应先排除。
　　10．3．4 被输送的灰浆应搅拌均匀，不得有干砂和硬块；不得混入石子或其他杂物；灰浆稠度应为80~120mm。
　　10．3．5 泵送时，应先开机后加料；应先用泵压送适量石灰膏润滑输送管道，然后再加入稀灰浆，最后调整到所需稠度。
　　10．3．6 泵送过程应随时观察压力表的泵送压力，当泵送压力超过预调的1.5MPa时，应反向泵送，使管道内部分灰浆返回料斗，再缓慢泵送；当无效时，应停机卸压检查，不得强行泵送。
　　10．3．7 泵送过程不宜停机。当短时间内不需泵送时，可打开回浆阀使灰浆在泵体内循环运行。当停泵时间较长时，应每隔3~5min泵送一次，泵送时间宜为0.5min，应防灰浆凝固。
　　10．3．8 故障停机时，应打开泄浆阀使压力下降，然后排除故障。灰浆泵压力未达到零时，不得拆卸空气室、安全阀和管道。
　　10．3．9 作业后，应采用石灰膏或浓石灰水把输送管道里的灰浆全部泵出，再用清水将泵和输送管道清洗干净。
　　10．4 挤压式灰浆泵
　　10．4．1 使用前，应先接好输送管道，往料斗加注清水，起动灰浆泵，当输送胶管出水时，应折起胶管，待升到额定压力时停泵、观察各部位应无渗漏现象。
　　10．4．2 作业前，应先用水，再用白灰膏润滑输送管道后，方可加入灰浆，开始泵送。
　　10．4．3 料斗加满灰浆后，应停止振动，待灰浆从料斗泵送完时，再加新灰浆振动筛料。
　　10．4．4 泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升，有堵管现象时，应反转泵送2~3转，使灰浆返回料斗，经搅拌后再泵送，当多次正反泵仍不能畅通时，应停机检查，排除堵塞。
　　10．4．5 工作间歇时，应先停止送灰，后停止送气，并应防气嘴被灰堵塞。
　　10．4．6 作业后，应对泵机和管路系统全部清洗干净。
　　10．5 喷浆机
　　10．5．1 石灰浆的密度应为1.06~1.10g/cm3。
　　10．5．2 喷涂前，应对石灰浆采用60目筛网过滤两遍。
　　10．5．3 喷嘴孔径宜为2.0~2.8mm；当孔径大于2.8mm时，应及时更换。
　　10．5．4 泵体内不得无液体干转。在检查电动机旋转方向时，应先打开料桶开关，让石灰浆流入泵体内部后，再开动电动机带泵旋转。
　　10．5．5 作业后，应往料斗注入清水，开泵清洗直到水清为止，再倒出泵内积水，清洗疏通喷头座及滤网，并将喷枪擦洗干净。
　　10．5．6 长期存放前，应清除前、后轴承座内的石灰浆积料，堵塞进浆口，从出浆口注入机油约50mL，再堵塞出浆口，开机运转约30s，使泵体内润滑防锈。
　　10．6 高压无气喷涂机
　　10．6．1 启动前，调压阀、卸压阀应处于开启状态，吸入软管、回路软管接头和压力表、高压软管及喷枪等均应连接牢固。
　　10．6．2 喷涂燃点在21℃以下的易燃涂料时，必须接好地线，地线的一端接电动机零线位置，另一端应接涂料桶或被喷的金属物体。喷涂机不得和被喷物放在同一房间里，周围严禁有明火。
　　10．6．3 作业前，应先空载运转，然后用水或溶剂进行运转检查。确认运转正常后，方可作业。
　　10．6．4 喷涂中，当喷枪堵塞时，应先将枪关闭，使喷嘴手柄旋转180°，再打开喷枪用压力涂料排除堵塞物，当堵塞严重时，应停机卸压后，拆下喷嘴，排除堵塞。
　　10．6．5 不得用手指试高压射流，射流严禁正对其他人员。喷涂间隙时，应随手关闭喷枪安全装置。
　　10．6．6 高压软管的弯曲半径不得小于250mm，亦不得在尖锐的物体上用脚踩高压软管。
　　10．6．7 作业中，当停歇时间较长时，应停机卸压，将喷枪的喷嘴部位放入溶剂内。
　　10．6．8 作业后，应彻底清洗喷枪。清洗时不得将溶剂喷回小口径的溶剂桶内。应防产生静电火花引起着火。
　　10．7 水磨石机
　　10．7．1 水磨石机宜在混凝土达到设计强度70%~80%时进行磨削作业。
　　10．7．2 作业前，应检查并确认各连接件紧固。当用木槌轻击磨石发出无裂纹的清脆声音时，方可作业。
　　10．7．3 电缆线应离地架设，不得放在地面上拖动。电缆线应无破损，保护接地良好。
　　10．7．4 在接通电源、水源后，应手压扶把使磨盘离开地面，再起动电动机。并应检查确认磨盘旋转方向与箭头所示方向一致，待运转正常后，再缓慢放下磨盘，进行作业。
　　10．7．5 作业中，使用的冷却水不得间断，用水量宜调至工作面不发干。
　　10．7．6 作业中，当发现磨盘跳动或异响，应立即停机检修。停机时，应先提升磨盘后关机。
　　10．7．7 更换新磨石后，应先在废水磨石地坪上或废水泥制品表面磨1~2h，待金刚石切削刃磨出后，再投入工作面作业。
　　10．7．8 作业后，应切断电源，清洗各部位的泥浆，放置在干燥处，用防雨布遮盖。
　　10．8 混凝土切割机
　　10．8．1 使用前，应检查并确认电动机、电缆线均正常，保护接地良好，防护装置安全有效，锯片选用符合要求，安装正确。
　　10．8．2 启动后，应空载运转，检查并确认锯片运转方向正确，升降机构灵活，运转中无异常、异响，一切正常后，方可作业。
　　10．8．3 操作人员应双手按紧工作，均匀送料，在推进切割机时，不得用力过猛。操作时不得带手套。
　　10．8．4 切割厚度应按机械出厂铭牌规定进行，不得超厚切割。
　　10．8．5 加工件送到锯片相距300mm处或切割小块料时，应使用专用工具送料，不得直接用手推料。
　　10．8．6 作业中，当工件发生冲击、跳动及异常音响时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续作业。
　　10．8．7 严禁在运转中检查、维修各部件。锯台上和构件锯缝中的碎屑应采用专用工具及时清除，不得用手拣拾或抹试。
　　10．8．8 作业后，应清洗机身，擦干锯片，排放水箱余水，收回电缆线，并存放在干燥、通风处。

　　11 钣金和管工机械
　　11．1 基本要求
　　11．1．1 钣金和管工机械上的电源电动机、手持电动工具及液压装置的使用应执行本规程第3.1、第3.4、第3.8节及附录C的规定。
　　11．1．2 钣金和管工机械上的刃具、胎、模具等强度和精度应符合要求，刃磨锋利，安装稳固，紧固可靠。
　　11．1．3 钣金和管工机械上的传动部分应设有防护罩，作业时，严禁拆卸。机械均应安装在机棚内。
　　11．1．4 作业时，非操作和辅助人员不得在机械四周停留观看。
　　11．1．5 作业后，应切断电源，锁好电闸箱，并做好日常保养工作。
　　11．2 咬口机
　　11．2．1 应先空载运转，确认正常后，方可作业。
　　11．2．2 工件长度、宽度不得超过机具允许范围。
　　11．2．3 作业中，当有异物进入辊轮中时，应及时停机修理。
　　11．2．4 严禁用手触摸转动中的辊轮。用手送料到末端时，手指必须离开工件。
　　11．3 法兰卷圆机
　　11．3．1 加工型钢规格不应超过机具的允许范围。
　　11．3．2 应先空载运转，确认正常后，方可作业。
　　11．3．3 当轧制的法兰不能进入第二道型辊时，应使用专用工具送入。严禁用手直接推送。
　　11．3．4 当加工法兰直径超过1000mm时，应采取适当的安全措施。
　　11．3．5 任何人不得靠近法兰尾端。
　　11．4 仿形切割机
　　11．4．1 仿形切割机中气焊设备的使用应执行本规程第12.14节的规定。
　　11．4．2 应按出厂使用说明书要求接好电控箱到切割机的电缆线，并应做好保护接地。
　　11．4．3 作业前，应先通电后空运转，检查氧、乙炔等配合和加装的仿形样板无误后，方可作试切工作。
　　11．4．4 作业中，四周不得有易燃、易爆物品堆放。
　　11．4．5 作业后，应清除设备污物，整理氧气带、乙炔气带及通电电缆线，分别盘好并架起保管。
　　11．5 圆盘下料机
　　11．5．1 圆盘下料机下料的直径、厚度等不得超过机械出厂铭牌规定，下料前应先将整板切割成方块料，在机旁堆放整齐。
　　11．5．2 下料机应安装在稳固的基础上。
　　11．5．3 作业前，应检查并确认各传动部件连接牢固可靠，先空运转，确认正常后，方可开始作业。
　　11．5．4 当作业开始需对上、下刀刃时，应先手动盘车，将上下刀刃的间隙调整到板厚的1.2倍，再开机试切。应经多次调整到被切的圆形板无毛刺时，方可批量下料。
　　11．5．5 作业后，应对下料机进行清洁保养工作，并应清除边角料，保持现场整洁。
　　11．6 折板机
　　11．6．1 折板机应安装在稳固的基础上。
　　11．6．2 作业前，应检查电气设备、液压装置及各紧固件，确认完好后，方可开机。
　　11．6．3 作业时，应先校对模具，预留被折板厚的1.5~2倍间隙，经试折后，检查机械和模具装备均无误，再调整到折板规定的间隙，方可正式作业。
　　11．6．4 作业中，应经常检查上模具的紧固件和液压缸，当发现有松动或泄漏等情况，应立即停机，处理后，方可继续作业。
　　11．6．5 批量生产时，应使用后标尺挡板进行对准和调整尺寸，并应空载运转，检查及确认其摆动灵活可靠。
　　11．7 套丝切管机
　　11．7．1 套丝切管机应安放在稳固的基础上。
　　11．7．2 应先空载运转，进行检查、调整，确认运转正常，方可作业。
　　11．7．3 应按加工管径选用板牙头和板牙，板牙应按顺序放入，作业时应采用润滑油润滑板牙。
　　11．7．4 当工件伸出卡盘端面的长度过长时，后部应加装辅助托架，并调整好高度。
　　11．7．5 切断作业时，不得在旋转手柄上加长力臂；切平管端时，不得进刀过快。
　　11．7．6 当加工件的管径或椭圆度较大时，应两次进刀。
　　11．7．7 作业中应采用刷子清除切屑，不得敲打震落。
　　11．8 弯管机
　　11．8．1 作业场所应设置围栏。
　　11．8．2 作业前，应先空载运转，确认正常后，再套模弯管。
　　11．8．3 应按加工管径选用管模，并应按顺序放好。
　　11．8．4 不得在管子和管模之间加油。
　　11．8．5 应夹紧机件，导板支承机构应按弯管的方向及时进行换向。
　　11．9 坡口机
　　11．9．1 应先空载运转，确认正常后，方可作业。
　　11．9．2 刀排、刀具应稳定牢固。
　　11．9．3 当管子过长时，应加装辅助托架。
　　11．9．4 作业中，不得俯身近视工件。严禁用手摸坡口及擦拭铁屑。

　　12 铆焊设备
　　12．1 基本要求
　　12．1．1 铆 焊设备上的电器、内燃机、电机、空气压缩机等的使用应执行本规程第3.1，第3.2，第3.4，第3.5节的规定。并应有完整的防护外壳，一、二次接线柱处应有保护罩。
　　12．1．2 焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。并必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。
　　12．1．3 现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。
　　12．1．4 施焊现场10m范围内，不得堆放油类、木材、氧气瓶、乙炔发生器等易燃、易爆物品。
　　12．1．5 当长期停用的电焊机恢复使用时，其绝缘电阻不得小于0.5MΩ，接线部分不得有腐蚀和受潮现象。
　　12．1．6 电焊机导线应具有良好的绝缘，绝缘电阻不得小于1MΩ，不得将电焊机导线放在高温物体附近。电焊机导线和接地线不得搭在易燃、易爆和带有热源的物品上，接地线不得接在管道、机械设备和建筑物金属构架或轨道上，接地电阻不得大于4Ω。严禁利用建筑物的金属结构、管道、轨道或其他金属物体搭接起来形成焊接回路。
　　12．1．7 电焊钳应有良好的绝缘和隔热能力。电焊钳握柄必须绝缘良好，握柄与导线连结应牢靠，接触良好，连结处应采用绝缘布包好并不得外露。操作人员不得用胳膊夹持电焊钳。
　　12．1．8 电焊导线长度不宜大于30m。当需要加长导线时，应相应增加导线的截面。当导线通过道路时，必须架高或穿入防护管内埋设在地下；当通过轨道时，必须从轨道下面通过。当导线绝缘受损或断股时，应立即更换。
　　12．1．9 对承压状态的压力容器及管道、带电设备、承载结构的受力部位和装有易燃、易爆物品的容器严禁进行焊接和切割。
　　12．1．10 焊接铜、铝、锌、锡等有色金属时，应通风良好，焊接人员应戴防毒面罩、呼吸滤清器或采取其他防毒措施。
　　12．1．11 当需施焊受压容器、密封容器、油桶、管道、沾有可燃气体和溶液的工件时，应先清除容器及管道内压力，消除可燃气体和溶液，然后冲洗有毒、有害、易燃物质；对存有残余油脂的容器，应先用蒸汽、碱水冲洗，并打开盖口，确认容器清洗干净后，再灌满清水方可进行焊接。在容器内焊接应采取防止触电、中毒和窒息的措施。焊、割密封容器应留出气孔，必要时在进、出气口处装设通风设备；容器内照明电压不得超过12V，焊工与焊件间应绝缘；容器外应设专人监护。严禁在已喷涂过油漆和塑料的容器内焊接。
　　12．1．12 当焊接预热焊件温度达150℃~700℃时，应设档板隔离焊件发出的辐射热，焊接人员应穿戴隔热的石棉服装和鞋、帽等。
　　12．1．13 高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。
　　12．1．14 雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。
　　12．1．15 应按电焊机额定焊接电流和暂载率操作，严禁过载。在载荷运行中，应经常检查电焊机的温升，当温升超过A级60℃、B级80℃时，必须停止运转并采取降温措施。
　　12．1．16 当清除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
　　12．2 风动铆接工具
　　12．2．1 风动铆接工具使用时风压应为0.7MPa，最低不得小于0.5MPa。
　　12．2．2 各种规格的风管的耐风压应为0.8MPa及以上，各种管接头应无泄漏。
　　12．2．3 使用各类风动工具前，应先用汽油浸泡、拆检清洗每个部件呈金属光泽，再用干布、棉纱擦拭干净后，方可组装。组装时，运动部分均应滴入适量润滑油保持工作机构干净和润滑良好。
　　12．2．4 风动铆钉枪使用前应先上好窝头，用铁丝将窝头沟槽在风枪口留出运动量后，并与风枪上的原铁丝连接绑扎牢固，方可使用。
　　12．2．5 风动铆钉枪作业时，操作的两人应密切配合，明确手势及喊话。开始作业前，应至少作两次假动作试铆，确认无误后，方可开始作业。
　　12．2．6 在作业中严禁随意开风门（放空枪）或铆冷钉。
　　12．2．7 使用风钻时，应先用铣孔工具，根据原钉孔大小选配铣刀，其规格不得大于孔径。
　　12．2．8 风钻钻孔时，钻头中心应与钻孔中心对正后方可开钻。
　　12．2．9 加压杠钻孔时，作业的两人应密切配合，压杠人员应听从握钻人员的指挥，不得随意加压。
　　12．2．10 风动工具使用完毕，应将工具清洗后干燥保管，各种风管及刃具均应盘好后入库保管，不得随意堆放。
　　12．3 电动液压铆接钳
　　12．3．1 作业前，应检查并确认各部螺栓无松动，高压油泵转动方向正确。
　　12．3．2 应先空载运转，确认正常后，方可作业。在空载情况下，不得开启液压开关。
　　12．3．3 不得使用扭曲的高压油管。
　　12．3．4 安装铆钉时，不得按动手柄的开关。
　　12．3．5 应随时观察工作压力。工作压力不得超过额定值。
　　12．4 交流电焊机
　　12．4．1 使用前，应检查并确认初、次级线接线正确，输入电压符合电焊机的铭牌规定，接通电源后，严禁接触初级线路的带电部分。
　　12．4．2 次级抽头联接铜板应压紧，接线桩应有垫圈。合闸前，应详细检查接线螺帽、螺栓及其他部件并确认完好齐全、无松动或损坏。
　　12．4．3 多台电焊机集中使用时，应分接在三相电源网络上，使三相负载平衡。多台焊机的接地装置，应分别由接地极处引接，不得串联。
　　12．4．4 移动电焊机时，应切断电源，不得用拖拉电缆的方法移动焊机。当焊接中突然停电时，应立即切断电源。
　　12．5 旋转式直流电焊机
　　12．5．1 新机使用前，应将换向器上的污物擦干净，换向器与电刷接触应良好。
　　12．5．2 启动时，应检查并确认转子的旋转方向符合焊机标志的箭头方向。
　　12．5．3 启动后，应检查电刷和换向器，当有大量火花时，应停机查明原因，排除故障后方可使用。
　　12．5．4 当数台焊机在同一场地作业时，应逐台起动。
　　12．5．5 运行中，当需调节焊接电流和极性开关时，不得在负荷时进行。调节不得过快、过猛。
　　12．6 硅整流直流焊机
　　12．6．1 焊机应在出厂说明书要求的条件下作业。
　　12．6．2 使用前，应检查并确认硅整流元件与散热片连接紧固，各接线端头紧固。
　　12．6．3 使用时，应先开启风扇电机，电压表指示值应正常，风扇电机无异响。
　　12．6．4 硅整流直流电焊机主变压器的次级线圈和控制变压器的次级线圈严禁用摇表测试。
　　12．6．5 硅整流元件应进行保护和冷却。当发现整流元件损坏时，应查明原因，排除故障后，方可更换新件。
　　12．6．6 整流元件和有关电子线路应保持清洁和干燥。启用长期停用的焊机时，应空载通电一定时间进行干燥处理。
　　12．6．7 搬运由高导磁材料制成的磁放大铁芯时，应防止强烈震击引起磁能恶化。
　　12．6．8 停机后，应清洁硅整流器及其他部件。
　　12．7 氩弧焊机
　　12．7．1 氩弧焊机的使用应执行本规程第12.1，第12.4，第12.5节的规定。
　　12．7．2 应检查并确认电源、电压符合要求，接地装置安全可靠。
　　12．7．3 应检查并确认气管、水管不受外压和无外漏。
　　12．7．4 应根据材质的性能、尺寸、形状先确定极性，再确定电压、电流和氩气的流量。
　　12．7．5 安装的氩气减压阀、管接头不得沾有油脂。安装后，应进行试验并确认无障碍和漏气。
　　12．7．6 冷却水应保持清洁。水冷型焊机在焊接过程中，冷却水的流量应正常，不得断水施焊。
　　12．7．7 高频引弧的焊机，其高频防护装置应良好，亦可通过降低频率进行防护；不得发生短路，振荡器电源线路中的联锁开关严禁分接。
　　12．7．8 使用氩弧焊时，操作者应戴防毒面罩，钍钨棒的打磨应设有抽风装置，贮存时宜放在铅盒内。钨极粗细应根据焊接厚度确定。更换钨极时，必须切断电源。磨削钨极端头时，操作人员必须戴手套和口罩，磨削下来的粉尘，应及时清除，钍、铈、钨极不得随身携带。
　　12．7．9 焊机作业附近不宜装置有震动的其他机械设备，不得放置易燃、易爆物品。工作场所应有良好的通风措施。
　　12．7．10 氮气瓶和氩气瓶与焊接地点不应靠得太近，并应直立固定放置，不得倒放。
　　12．7．11 作业后，应切断电源，关闭水源和气源。焊接人员必须及时脱去工作服、清洗手脸和外露的皮肤。
　　12．8 二氧化碳气体保护焊
　　12．8．1 作业前，二氧化碳气体应先预热15min。开气时，操作人员必须站在瓶嘴的侧面。
　　12．8．2 作业前，应检查并确认焊丝的进给机构、电线的连接部分、二氧化碳气体的供应系统及冷却水循环系统合乎要求，焊枪冷却水系统不得漏水。
　　12．8．3 二氧化碳气体瓶宜放在阴凉处，其最高温度不得超过30℃，并应放置牢靠，不得靠近热源。
　　12．8．4 二氧化碳气体预热器端的电压，不得大于36V，作业后，应切断电源。
　　12．9 等离子切割机
　　12．9．1 应检查并确认电源、气源、水源无漏电、漏气、漏水，接地或接零安全可靠。
　　12．9．2 小车、工件应放在适当位置，并应使工件和切割电路正极接通，切割工作面下应设有熔渣坑。
　　12．9．3 应根据工件材质、种类和厚度选定喷嘴孔径，调整切割电焊、气体流量和电极的内缩量。
　　12．9．4 自动切割小车应经空车运转，并选定切割速度。
　　12．9．5 操作人员必须戴好防护面罩、电焊手套、帽子、滤膜防尘口罩和隔音耳罩。不戴防护镜的人员严禁直接观察等离子弧，裸露的皮肤严禁接近等离子弧。
　　12．9．6 切割时，操作人员应站在上风处操作。可从工作台下部抽风，并宜缩小操作台上的敞开面积。
　　12．9．7 切割时，当空载电压过高时，应检查电器接地、接零和割炬手把绝缘情况，应将工作台与地面绝缘，或在电气控制系统安装空载断路继电器。
　　12．9．8 高频发生器应设有屏蔽护罩，用高频引弧后，应立即切断高频电路。
　　12．9．9 使用钍、钨电极应符合本规程第12.7.8条规定。
　　12．9．10 作业后，应切断电源，关闭气源和水源。
　　12．10 埋弧焊机
　　12．10．1 作业前，应检查并确认各部分导线连接良好，控制箱的外壳和接线板上的罩壳盖好。
　　12．10．2 应检查并确认送丝滚轮的沟槽及齿纹完好，滚轮、导电嘴（块）磨损或接触不良时应更换。
　　12．10．3 作业前，应检查减速箱油槽中的润滑油，不足时应添加。
　　12．10．4 软管式送丝机构的软管槽孔应保持清洁，并定期吹洗。
　　12．10．5 作业时，应及时排走焊接中产生的有害气体，在通风不良的舱室或容器内作业时，应安装通风设备。
　　12．11 竖向钢筋电渣压力焊机
　　12．11．1 应根据施焊钢筋直径选择具有足够输出电流的电焊机。电源电缆和控制电缆联接应正确、牢固。控制箱的外壳应牢靠接地。
　　12．11．2 施焊前，应检查供电电压并确认正常，当一次电压降大于8%时，不宜焊接。焊接导线长度不得大于30m，截面面积不得小于50mm2。
　　12．11．3 施焊前应检查并确认电源及控制电路正常，定时准确，误差不大于5%，机具的传动系统、夹装系统及焊钳的转动部分灵活自如，焊剂已干燥，所需附件齐全。
　　12．11．4 施焊前，应按所焊钢筋的直径，根据参数表，标定好所需的电源和时间。一般情况下，时间（s）可为钢筋的直径数（mm），电流（A）可为钢筋直径的20倍数（mm）。
　　12．11．5 起弧前，上、下钢筋应对齐，钢筋端头应接触良好。对锈蚀粘有水泥的钢筋，应要用钢丝刷清除，并保证导电良好。
　　12．11．6 施焊过程中，应随时检查焊接质量。当发现倾斜、偏心、未熔合、有气孔等现象时，应重新施焊。