CJJ1-2008《城镇道路工程施工与质量验收规范》（15）

10.5.3  混凝土搅拌应符合下列规定：
1　混凝土的搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌、确定最佳搅拌时间。每盘最长总搅拌时间宜为80～120s。
　　2　外加剂宜稀释成溶液，均匀加入进行搅拌。当同时掺用引气剂时，宜通过试验适当增大引气剂掺量，以达到规定含气量。
　　3　混凝土应搅拌均匀，出仓温度应符合施工要求。
　　4　搅拌钢纤维混凝土，除应满足上述要求外，尚应符合下列要求：
　　　1）当钢纤维体积率较高，搅拌物较干时，搅拌设备一次搅拌量不宜大于其额定搅拌量的80％。
　　　2）钢纤维混凝土的投料次序、方法和搅拌时间，应以搅拌过程中钢纤维不产生结团和满足使用要求通过试拌确定。
　　　3）钢纤维混凝土严禁用人工搅拌。
10.5.4　施工中应根据运距、混凝土搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。
10.5.5　不同摊铺工艺的混凝土搅拌物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合表10.5.5的规定。

表10.5.5混凝土拌合物出料到运输、铺筑完毕允许最长时间

注：表中*指施工时间的日间平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0.25～0.5h。
10.6　混凝土铺筑
10.6.1　混凝土铺筑前应检查下列项目：
1  基层或砂垫层表面、模板位置、高程等符合设计要求。模板支撑接缝严密、模内洁净、隔离剂涂刷均匀。
2  钢筋、预埋胀缝板的位置正确，传力杆等安装符合要求。
3  混凝土搅拌、运输与摊铺设备，状况良好。
10.6.2　三辊轴机组铺筑应符合下列规定：
　　1　三辊轴机组铺筑混凝土面层时，辊轴直径应与摊铺层厚度匹配，且必须同时配备一台安装插入式振捣器组的排式振捣机，振捣器的直径宜为50～100mm，间距不得大于其有效作用半径的1.5倍，且不得大于50cm。
　　2　当面层铺装厚度小于15cm时，可采用振捣梁。其振捣频率宜为50～100Hz，振捣加速度宜为4～5g（g为重力加速度）。
　　3　当一次摊铺双车道面层时，应配备纵缝拉杆插入机，并配有插入深度控制和拉杆间距调整装置。
　　4　铺筑作业应符合下列要求：
　　　1）卸料应均匀，布料应与摊铺速度相适应。
　　　2）设有纵缝、缩缝拉杆的混凝土面层，应在面层施工中及时安设拉杆。
　　　3）三辊轴整平机分段整平的作业单元长度宜为20～30m，振捣机振实与三辊轴整平工序之间的时间间隔不宜超过15min。
　　　4）在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，最佳滚压遍数应经过试铺确定。
10.6.3　采用轨道摊铺机铺筑时，最小摊铺宽度不宜小于3.75m，并应符合下列规定：
　　1　应根据设计车道数按表10.6.3-1的技术参数选择摊铺机。
表10.6.3-1　轨道摊铺机的基本技术参数

　　2　坍落度宜控制在20～40mm。不同坍落度时的松铺系数（K）可参考表10.6.3-2确定，并按此计算出松铺高度。

表10.6.3-2  松铺系数（K）与坍落度（SL）的关系

　　3　当施工钢筋混凝土面层时，宜选用两台箱型轨道摊铺机分两层两次布料。下层混凝土的布料长度应根据钢筋网片长度和混凝土凝结时间确定，且不宜超过20m。
　　4　振实作业应符合下列要求：
　　　1）轨道摊铺机应配备振捣器组，当面板厚度超过150mm、坍落度小于30mm时，必须插入振捣。
　　　2）轨道摊铺机应配备振动梁或振动板对混凝土表面进行振捣和修整。使用振动板振动提浆饰面时，提浆厚度宜控制在（4±1）mm。
　　5　面层表面整平时，应及时清除余料，用抹平板完成表面整修。
10.6.4　人工小型机具施工水泥混凝土路面层，应符合下列规定：
　　1　混凝土松铺系数宜控制在1.10～1.25。
　　2　摊铺厚度达到混凝土板厚的2/3时，应拔出模内钢钎，并填实钎洞。
　　3　混凝土面层分两次摊铺时，上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成，且下层厚度宜为总厚的3/5。
　　4　混凝土摊铺应与钢筋网、传力杆及边缘角隅钢筋的安放相配合。
　　5　一块混凝土板应一次连续浇筑完毕。
　　6　混凝土使用插入式振捣器振捣时，不得过振，且振动时间不宜少于30s，移动间距不宜大于50cm。使用平板振捣器振捣时应重叠10～20cm，振捣器行进速度应均匀一致。
　　7　真空脱水作业应符合下列要求：
　　　1）真空脱水应在面层混凝土振捣后、抹面前进行。
　　　2）开机后应逐渐升高真空度，当达到要求的真空度，开始正常出水后，真空度应保持稳定，最大真空度不宜超过0.085MPa，待达到规定脱水时间和脱水量时，应逐渐减小真空度。
　　　3）真空系统安装与吸水垫放置位置，应便于混凝土摊铺与面层脱水，不得出现未经吸水的脱空部位。
　　　4）混凝土试件，应与吸水作业同条件制作、同条件养护。
　　　5）真空吸水作业后，应重新压实整平，并拉毛、压痕或刻痕。
　　8　成活应符合下列要求：
　　　1）现场应采取防风、防晒等措施；抹面拉毛等应在跳板上进行，抹面时严禁在板面上洒水、撒水泥粉。
　　　2）采用机械抹面时，真空吸水完成后即可进行，先用带有浮动圆盘的重型抹面机粗抹，再用带有振动圆盘的轻型抹面机或人工细抹一遍。
　　　3）混凝土抹面不宜少于4次，先找平抹平，待混凝土表面无泌水时再抹面，并依据水泥品种与气温控制抹面间隔时间。
10.6.5  混凝土面层应拉毛、压痕或刻痕，其平均纹理深度应为1～2mm。
10.6.6  横缝施工应符合下列规定：
1  胀缝间距应符合设计规定，缝宽宜为20mm。在与结构物衔接处、道路交叉和填挖土方变化处，应设胀缝。
2  胀缝上部的预留填缝空隙，宜用提缝板留置。提缝板应直顺，与胀缝板密合、垂直于面层。
3  缩缝应垂直板面，宽度宜为4～6mm。切缝深度：设传力杆时，不得小于面层厚三分之一，且不得小于70mm；不设传力杆时不得小于面层厚四分之一，且不得小于60mm。
4  机切缝时，宜在水泥混凝土强度达到设计强度25%～30%时进行。
10.6.7　施工现场的气温高于30℃、搅拌物温度在30℃～35℃、空气相对湿度小于80％时，搅拌物中宜掺缓凝剂、保塑剂或缓凝减水剂等。切缝应视混凝土强度的增长情况，比常温施工适度提前。铺筑现场宜设遮阳棚。
10.6.8　当混凝土面层施工采取人工抹面时，遇有5级及以上风应停止施工。
10.7　面层养护与填缝
10.7.1　水泥混凝土面层成活后，应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14d；低温时，养护期不宜少于21d。
10.7.2  昼夜温差大的地区，应采取保温、保湿的养护措施。
10.7.3　养护期间应封闭交通、不得堆放重物；养护终结，应及时清除面层养护材料。
10.7.4  混凝土板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
10.7.5　填缝应符合下列规定：
1  混凝土板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂石、灰浆等杂物，应剔除干净。
2  应按设计要求选择填缝料，并根据填料品种制定工艺技术措施。
3  浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，不渗水。
4  填缝料的充满度应根据施工季节而定，常温施工应与路面平，冬期施工，宜略低于板面。
10.7.6　面层混凝土弯拉强度达到设计强度，且填缝完成后，方可开放交通。
10.8　检验标准
10.8.1　水泥混凝土面层质量检验应符合下列规定：
　　1　原材料质量应符合下列要求：
主控项目
1）水泥品种、级别、质量、包装、贮存，应符合国家现行有关标准的规定。
检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装水泥不超过200t为一批，散装水泥不超过500t为一批，每批抽样1次。
水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，复验合格后方可使用。
检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验。
2）混凝土中掺加外加剂的质量符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。
检查数量：按进场批次和产品抽样检验方法确定。每批不少于1次。
检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
3）钢筋品种、规格、数量和下料尺寸应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，用钢尺量，检查出厂检验报告和进场复验报告。

4）钢纤维的规格质量应符合设计要求及本规范第10.1.7条的有关规定。
检查数量：按进场批次，每批抽检1次。
检验方法：现场取样、试验。
　　　5）粗骨料、细骨料应符合本规范第10.1.2、10.1.3条的有关规定。
检查数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的骨料，每400m3或600t为一批，不足400m3或600t按一批计，每批抽检1次。
检验方法：检查出厂合格证和抽检报告。
　　　6）水应符合本规范第7.2.1条第3款的规定。
检查数量：同水源检查1次。
检验方法：检查水质分析报告。
　　2　混凝土面层质量应符合设计要求。
1）混凝土弯拉强度应符合设计规定。
检查数量：每100m³的同配合比的混凝土，取样1次；不足100 m³时按1次计。每次取样应至少留置1组标准养护试件。同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
检验方法：检查试件强度试验报告。
　　　2）混凝土面层厚度应符合设计规定，允许误差为±5mm。
　　    检查数量；每1000m21组（1点）。
检验方法：查试验报告、复测。
3）抗滑构造深度应符合设计要求。　
　　    检查数量：每1000m21点。
检验方法：铺砂法。
一般项目
　　　4）水泥混凝土面层应板面平整、密实，边角应整齐、无裂缝，并不得有石子外露和浮浆、脱皮、踏痕、积水等现象，蜂窝麻面面积不得大于总面积的0.5%。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察、检查技术处理方案。
　　5）伸缩缝应垂直、直顺，缝内不得有杂物。伸缩缝在规定的深度和宽度范围内应全部贯通，传力杆应与缝面垂直。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
　　　6）混凝土路面允许偏差应符合表10.8.1的规定。
表10.8.1　 混凝土路面允许偏差

　　　注：①每20m查1块板的侧面。
11　铺砌式面层
11.1　料石面层
11.1.1　开工前，应选用符合设计要求的料石。当设计无要求时，宜优先选择花岗岩等坚硬、耐磨、耐酸石材，石材应表面平整、粗糙，且应符合下列规定：
　　1　料石的物理性能和外观质量应符合表11.1.1-1的规定。
表11.1.1-1　石材物理性能和外观质量

　　　注：表面纹理垂直于板边沿，不得有斜纹、乱纹现象，边沿直顺、四角整齐，不得有凹、凸不平现象。

2　料石加工尺寸允许偏差应符合表11.1.1-2的规定。
表11.1.1-2　料石加工尺寸允许偏差

11.1.2　砌筑砂浆中采用的水泥、砂、水应符合下列规定：
　　1　宜采用现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB 175或《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》GB 1344中规定的水泥。
　　2　宜用质地坚硬、干净的粗砂或中砂，含泥量应小于5％。
　　3　搅拌用水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ 63的规定。宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值宜为6～8。
11.1.3　铺砌应采用干硬性水泥砂浆，虚铺系数应经试验确定。
11.1.4　铺砌控制基线的设置距离，直线段宜为5～10m，曲线段应视情况适度加密。
11.1.5　当采用水泥混凝土做基层时，铺砌面层胀缝应与基层胀缝对齐。
11.1.6　铺砌中砂浆应饱满，且表面平整、稳定、缝隙均匀。与检查井等构筑物相接时，应平整、美观，不得反坡。不得用在料石下填塞砂浆或支垫方法找平。
11.1.7  伸缩缝材料应安放平直，并应与料石粘贴牢固。
11.1.8　在铺装完成并检查合格后，应及时灌缝。
11.1.9　铺砌面层完成后，必须封闭交通，并应湿润养护，当水泥砂浆达到设计强度后，方可开放交通。
11.2　预制混凝土砌块面层
11.2.1  预制砌块表面应平整、粗糙，技术性能应符合下列规定：
1　砌块的弯拉或抗压强度应符合设计规定。当砌块边长与厚度比小于5时应以抗压强度控制。
　　2　砌块的耐磨性试验磨坑长度不得大于35mm，吸水率应小于8％，其抗冻性应符合设计规定。
　　3　砌块加工尺寸与外观质量允许偏差应符合表11.2.1的规定。
表11.2.1　砌块加工尺寸与外观质量允许偏差

　　　       注：①同一砌块的厚度差。
11.2.2　混凝土预制砌块应具有出厂合格证、生产日期和混凝土原材料、配合比、弯拉、抗压强度试验结果资料。铺装前应进行外观检查与强度试验抽样检验。
11.2.3　砌筑砂浆所用水泥、砂、水的质量应符合本规范第11.1.2条的有关规定。
11.2.4　混凝土砌块铺砌与养护应符合本规范第11.1节的有关规定。

　11.3　检验标准
11.3.1　料石面层质量检验应符合下列规定：
主控项目
　　1　石材强度、外形尺寸应符合设计及本规范要求。
　　检查数量：每检验批，抽样检查。
　　检验方法：查出厂检验报告或复验。
　　2　砂浆平均抗压强度等级应符合设计规定，任一组试件抗压强度最低值不得低于设计强度的85％。
　　检查数量：同一配合比，每1000m21组（6块），不足1000m2取1组。
　　检验方法：查试验报告。
一般项目
　　3　表面应平整、稳固、无翘动，缝线直顺、灌缝饱满，无反坡积水现象。
　　检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
　　4　料石面层允许偏差应符合表11.3.1的规定。
表11.3.1　料石面层允许偏差

11.3.2　预制混凝土砌块面层检验应符合下列规定：
主控项目
　　1　砌块的强度应符合设计要求。
　　检查数量：同一品种、规格，每1000m2，抽样检查1次。
　　检查方法：查出厂检验报告、复验。
　　2　砂浆平均抗压强度等级应符合设计规定，任一组试件抗压强度最低值不得低于设计强度的85％。
　　检查数量：同一配合比，每1000m21组（6块），不足1000m2取1组。
　　检验方法：查试验报告。
一般项目
　　3　外观质量应符合本规范第11.3.1条第3款的规定。
　　4　预制混凝土砌块面层允许偏差应符合表11.3.2的规定。
表11.3.2　预制混凝土砌块面层允许偏差